核心技術

純氧氣化制合成氣技術

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工藝簡介


 循環流化床純氧氣化裝置主要由給煤系統、氣化系統、純氧及過熱蒸汽系統、余熱回收系統、煤氣冷卻凈化系統、煤氣洗滌脫硫系統、飛灰輸送系統、排渣系統、殘炭再燃系統、DCS控制系統等部分組成。

 粒徑0~12mm的原料煤粉或焦粉經螺旋輸送機送入氣化爐中,與>95%純氧和過熱蒸汽組成的氣化劑發生燃燒和氣化反應,煤氣和半焦的混合物由氣化爐頂部進入旋風分離器,經過旋風分離器氣固分離后,半焦經返料器繼續返回到爐膛參與反應,含塵的高溫煤氣進入余熱回收單元,依次經過蒸汽過熱器和余熱鍋爐回收煤氣顯熱,并降溫到220℃左右,余熱鍋爐產生的過熱蒸汽部分作為氣化劑,富余蒸汽外供;降溫后的煤氣經旋風除塵器、冷卻及除塵后,通過洗滌、脫硫成為凈化的煤氣,加壓送至用戶使用。由于熱量利用率高,合成氣煤耗、氧耗較低,煤氣中有效氣含量較高,CO+H2體積含量達75-82%。

 氣化系統產生的飛灰經過氣力輸送系統,輸送至殘碳再燃系統燃燒,產生蒸汽外供。系統碳轉化率達到95%以上。

 

技術特點

+ 原料適應性廣:可利用相對廉價的0~10mm粉煤或焦粉,以及褐煤、長焰煤、不黏性煙煤、弱黏性煙煤、半焦、混合煤等為原料。可針對用戶條件和對煤氣要求進行針對性設計開發,充分滿足用戶需求。

+ 負荷調節范圍大:可在設計負荷50%~110%范圍內平穩調節;開停爐操作方便,幾分鐘內即可實現停爐,停爐數天后仍可快速啟動。

+ 自動化程度高:氣化爐微正壓運行,全部采用DCS自動化控制,煤氣品質穩定可靠,設有工藝安全聯鎖系統,保證系統滿負荷、連續、穩定運行;

+ 有效氣含量高:采用>95%純氧+蒸汽為氣化劑,直接產生有效氣(CO+H2)體積含量大于75%的合成氣。

+ 系統能源效率高:通過蒸汽過熱器和余熱鍋爐回收高溫煤氣的余熱,產生過熱蒸汽作為氣化劑,產生的合成氣煤耗、氧耗低,水蒸氣分解率高,綜合成本低。

+ 無焦油酚類物質產生:氣化爐高循環倍率使煤氣中焦油、酚等能充分裂解,無焦油、酚類物質的產生;采用干式出灰,不耗水;并對產生的煤氣進行除塵、脫氨脫硫處理,工藝過程清潔環保。

+ 系統碳轉化率高:將氣化飛灰送入殘炭再燃系統,回收熱量用于發電、烘干、加熱等工藝,將灰中含碳量降至5%以下,提高系統總效能,實現煤的潔凈、高效、梯級利用,系統碳轉化率和能源效率均達到95%以上。

+ 單爐產氣量大:單爐煤氣產量每小時可達15000-70000Nm3/h,一臺可替代多臺固定床氣化爐,占地面積大幅度減少。




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